發(fā)表時間： 2023-06-05 14:22:24
作者： 高楠等
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導(dǎo) 讀
四川石化在2020年3月進行了裝置停工大檢修，腐蝕檢查發(fā)現(xiàn)常減壓蒸餾裝置常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)回路存在腐蝕，此回路流程為：常壓塔C-101頂抽出管線→原油/常頂油氣換熱器E102→常頂回流罐D(zhuǎn)105→常壓塔頂空冷器（A-101）管線。針對常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)回路存在的腐蝕問題展開了腐蝕檢測，收集相關(guān)數(shù)據(jù)并進行了分析研究，提出了相應(yīng)的防腐措施。
裝置工藝流程
常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)腐蝕回路工藝流程見圖1。
常壓塔頂設(shè)計溫度為157~161℃，設(shè)計壓力為0.14MPa，常壓塔頂油氣采用兩級冷凝冷卻流程。常頂油氣經(jīng)原油/常頂油氣換熱器E102（A~D）換熱至126℃后進入常頂回流罐D(zhuǎn)105，分離出的氣相經(jīng)常頂油氣空冷器A101（A~P）和后冷器E120A/B冷凝冷卻后進入常頂產(chǎn)品罐D(zhuǎn)101進行氣液分離，液相作為塔頂回流返回常壓塔頂或至常頂空冷器入口。
腐蝕檢查及檢測分析
常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)回路存在腐蝕，回路流程為：常壓塔C101頂抽出管線→原油/常頂油氣換熱器E102→常頂回流罐D(zhuǎn)105→常壓塔頂空冷器（A101）管線。針對常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)回路存在的腐蝕問題，分別采用宏觀檢查、超聲測厚、脈沖渦流檢測和能譜分析等手段開展了腐蝕檢查和檢測分析。
01腐蝕檢查
（1）原油/常頂油氣換熱器E102原油/常頂油氣換熱器管束管板中部及下部存在多處蝕坑（深約2.0~5.0mm），管口焊肉出現(xiàn)腐蝕，見圖2。
（2）常頂回流罐D(zhuǎn)105常頂回流罐北側(cè)人孔附近焊縫熱影響區(qū)出現(xiàn)腐蝕（深度3mm以上）；北側(cè)封頭出現(xiàn)均勻腐蝕和坑蝕（1~1.5mm），見圖3。
（3）常頂空冷器A101入口總管管線常減壓A101（A~P）空冷器入口總管管線示意圖見圖4。
圖4中標(biāo)記紅色處為常頂空冷器入口總管管線A-101（B/C/G）三通管件。D105至A101（I~P）入口管三通北側(cè)直管段管件，存在減薄，經(jīng)渦流掃查A-101C三通管北側(cè)發(fā)現(xiàn)疑似減薄信號（見圖5）。
經(jīng)過超聲復(fù)核確定三通北側(cè)約35mm×20mm范圍內(nèi)產(chǎn)生點蝕，其深度為4.2~9.3mm（見圖6）。
02塔頂回流罐冷凝水樣分析
針對塔頂腐蝕問題，收集2019年常頂回流罐冷凝水樣分析結(jié)果：pH值控制指標(biāo)為5.5~7，分析總數(shù)23次，不合格次數(shù)14次；鐵離子質(zhì)量濃度0.17~4.8mg/L，分析總數(shù)19次，不合格次數(shù)1次；氯離子分析總數(shù)18次，不合格次數(shù)10次。另外分析D105排出酸性水可知，其pH值仍為酸性，超過設(shè)計范圍。由此可以確定，常頂冷凝冷卻系統(tǒng)存在鹽酸腐蝕環(huán)境。
03垢樣組分分析
對空冷管束內(nèi)垢樣進行能譜和X射線衍射（XRD）分析，以確定垢樣中的元素及其含量，確定垢樣中的主要無機物成分，結(jié)果如圖7所示。
由圖7可以看出，垢樣中成分為Fe（OH）3，F(xiàn)e2O3以及Fe3S4。
腐蝕原因分析
常壓蒸餾塔頂及冷凝卻系統(tǒng)的設(shè)備、管道的腐蝕原因是水吸收了硫化氫、氯化氫氣體成為酸性介質(zhì)，形成了H2S-HCl-H2O腐蝕體系，原油都含有一定數(shù)量的硫化物，在原油加工過程中會分解產(chǎn)生H2S，對設(shè)備腐蝕生成硫化亞鐵FeS。這種生成的FeS附著在金屬表面形成保護膜，可保護金屬免受進一步腐蝕，然而當(dāng)鹽酸存在時，HCl能與FeS反應(yīng)，又破壞了已形成的保護膜，并又生成H2S，形成HCl-H2S-H2O型腐蝕。發(fā)生這種腐蝕的部位主要在冷凝水出現(xiàn)的相變區(qū)，分餾塔頂及塔頂冷凝冷卻腐蝕回路系統(tǒng)。
（1）常壓蒸餾塔頂流出物與原油換熱的板式換熱器E102的腐蝕。原油換熱器的腐蝕是常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)腐蝕最嚴(yán)重的設(shè)備。因為板式換熱器溫度從露點降低到泡點，在此過程中石腦油、水蒸氣、硫化氫和氯化氫混合氣體經(jīng)歷相變變?yōu)橐后w，相變時的腐蝕最嚴(yán)重，尤其是露點溫度時，極少的水吸收了大量的硫化氫、氯化氫氣體，成為了氫硫酸和鹽酸，酸的濃度很高，酸性很強，具有很強的腐蝕性。
（2）回流罐D(zhuǎn)105的腐蝕。回流罐是全液相進料，沒有相變的問題，只要防護措施有效，腐蝕是很輕微的。但是，在實際中，在板式換熱器前的流出線上采取的“三注”（注中和劑、緩蝕劑和水）措施很難保證，注入量可大可小，注入泵經(jīng)常失修而停止注入，此時，就會造成后冷卻器及回流罐的腐蝕。
（3）空冷器A101的腐蝕。如果板式換熱器把含有腐蝕性介質(zhì)的常壓蒸餾塔頂混合氣體全部冷凝成為液體，達到泡點溫度后，再進入空冷器，空冷器及其出入口管線的腐蝕是比較輕微的；如果不能全部冷凝為液體，空冷器進料存在氣液兩相流，則空冷器及入口管線就有較大的腐蝕。
結(jié)論及建議
（1）控制注劑量。控制注劑流量，使得回流罐底部切出水中鐵離子質(zhì)量濃度不大于3mg/L，pH值為7~8。
（2）控制注水量。由于注的中和劑一般為有機胺類堿性物質(zhì)，用來中和氫硫酸和鹽酸，分別生成硫氫化胺和氯化胺，會產(chǎn)生沉淀，引起垢下腐蝕，嚴(yán)重時堵塞換熱器管束，所以必須注水，以溶解硫氫化胺、氯化胺沉淀，沖洗換熱器管束。研究表明，把注水量從5%~7%提高到10%~15%，就可以把pH值從4~5提高到5~6，使常壓蒸餾塔頂?shù)牡蜏馗g得到有效控制。注水量提高后回流罐的脫水措施必須跟上，要連續(xù)自動脫水，確保石腦油打回流和出裝置不帶水。
（3）換熱器出口到空冷器入口的管線應(yīng)選用耐酸性腐蝕的含有金屬鉻、鈦的材質(zhì)。
（4）加強腐蝕監(jiān)檢測。目前塔頂有四處腐蝕探針監(jiān)測點，另考慮在常壓塔頂油氣管線、常頂油氣/原油換熱器，空冷器進出口的彎頭部位，增加在線超聲測厚系統(tǒng)和日常脈沖渦流檢測技術(shù)，監(jiān)測其腐蝕趨勢。
（5）在常壓塔頂系統(tǒng)回路的管線運行期間加強定點測厚，每季度測厚一次。對腐蝕極為嚴(yán)重（腐蝕速率大于0.5mm/a）或剩余壽命小于1a的部位應(yīng)進行監(jiān)控，增加測厚頻率，確保裝置的安全穩(wěn)定運行。
